隨著第二代帶鋼連續熱軋機技術的成熟和應用，以及連鑄機和步進梁式加熱爐的發展，第三代熱軋機組從1970年到1978年得到了發展。 使用這種軋機的加熱爐可以加熱重達45噸、長達15m的板坯。 并且可以減少加熱過程中產生的黑色痕跡，減少板坯表面的劃痕。 每個爐子的加熱能力可以達到300噸。 單位寬度卷重36公斤/毫米，最大卷速為每秒28次5m。 年生產能力達到600萬噸。 第三代軋機具有以下特點:①縮短粗軋機組的長度，節省設備和設備投資，大多數采用3 / 4連軋機。 整飾列車由7個機架組成，進入整飾列車的軋件厚度為30 - 50 mm。 ②軋制成品的尺寸范圍為0。 8～25 mm，但其經濟合理性仍需要全球考慮。 ③利用液壓彎輥裝置控制板形，利用帶鋼層流冷卻提高鋼板質量。 并嘗試安裝板形檢測器來控制閉環板形。 ④計算機用于管理和控制整個車間的生產過程(從板坯倉庫到成品倉庫)。 ⑤在降低能耗、提高生產率、提高產品質量和產量方面取得了成就，例如帶鋼寬度公差達到1 mm，厚度公差達到0. 05毫米，廢品率降至0.02 %，氧化鐵氧化皮損失減少到0.7 %，切割頭的數量為0.05 ~ 0.1 %，收率達到99 %。 改進軋輥材料，采用滾動潤滑油，從而延長軋輥的使用壽命。  安裝了快速換輥裝置，將總換輥時間從總操作時間的10 - 15 %減少到4 %，一些車間的軋機操作率提高到90 %。 熱軋帶鋼連續軋機的發展:軋機單位寬度線圈重量為19.6公斤/毫米，最大體積重量為30噸。 精軋的最大軋制速度是每秒23次。 2600萬噸，年生產能力300萬噸。 成品的厚度為1.2～12.7毫米，設備接近第三代水平。 第三代帶鋼連續熱軋機的生產能力非常大，但是設備復雜，要安裝的電機容量大，投資巨大。  工作開始后，投資只能在滿負荷穩定生產的情況下逐步回收。 至于單位寬度線圈重量和軋機產量增加之間的關系，一般認為不一定要追求36 kg / mm。  因為當其達到28 kg / mm時，增加單位寬度線圈重量對增加軋機的小時產量沒有顯著影響。  提高軋機速度對提高產量的影響也不明顯。 因此，20世紀80年代的趨勢可能不是建造新的第三代軋機，而是加強現有設備的管理，進行技術改造，以提高產品的產量、質量、產量、尺寸精度和表面質量，并降低成本。 為了防止軋件末端的溫度下降，一些軋機在中間輥道上裝有保溫罩，或者在精軋機前安裝一個熱卷箱。 即使新建了一個軋機，它也不會追求太高的指標，而是根據具體情況選擇合適的模型。 1979年在日本投產的2400 mm寬帶鋼熱連軋機是一臺3 / 4連軋機。 其單位寬度線圈重量為20k g / mm，最大線圈重量為36噸，最大軋制速度為每秒19次。 1500萬英鎊代表了這一新趨勢。 20世紀80年代初，日本新建的寬帶鋼熱連軋機采用了六輥軋機，這有利于改善精軋機組的板形，并且部分采用了無環方法。  此外，由于連鑄坯的廣泛使用，與帶鋼軋機相鄰的連鑄機的布局已經得到發展，以實現相當大比例的板坯熱裝和直接軋制等。